出荷ミス削減への取り組みと成果
当社では製品の物流業務を物流グループが担っています。中でも出荷作業は重要な工程ですが、多くの情報を扱うためミスが発生するリスクがあります。
当社でも年間数件の出荷ミス発生が問題となっており、物流グループではこの難題解決に挑戦しました。ここでは、その成果と今後の展望についてご紹介します。
- 課題：出荷ミスの原因とその影響
これまで、当社の出荷業務は2名体制で、製品をトラックに積み込む際、「品番」「等級」「サイズ」「数量」など多くの製品情報を手作業でチェックしていましたが、ヒューマンエラーの完全な排除は難しく、見逃し、見間違いが発生していました。
製品の積み込みにはフォークリフトを使うため、ミスが発生すると入替作業に多くの時間を要します。誤配送してしまった場合には、お客様にご迷惑をかけるのは勿論、再配送に数十万円もの送料がかかり、損失が発生していました。
- 導入の成果：効率化とコスト削減
この課題を解決するには、間違いの元である積み込み時の「確認作業」を簡便化することが重要と、物流グループでは考えました。様々な立案がなされ、その中から検討した結果、ハンディタイプのバーコードリーダーによる検品システム（以下、システム）が有効との判断から、まず本社工場の出荷業務に導入することにしました。
具体的には、出荷当日に製品山実物に添付したラベルに印刷したバーコードを、積み込み作業直前に読み込んで受注データと照合します。作業は1名で行います。
このシステムであれば、その場でミスに気づくため、製品を積み間違うことがありません。2名での手作業での確認は1名のバーコードチェックで済むようになり、時間、人員ともに大幅に減らすことができました。
その結果、出荷ミスが撲滅され、1件あたり30万円の損失を完全になくすことに成功しました。
この取り組みはシステムのベンダーのホームページにも成功事例として紹介されており、当社の効率化が他の企業にも良い影響を与えています。
リンク：株式会社学研ロジスティクスホームページ、利用事例
https://i3handy.jp/case-studies/case_1.html
- 今後の展望：更なる効率化と改善
今回は本社工場での取り組みでしたが、今後は外部の倉庫にも展開していきます。誤出荷をなくすだけでなく、倉庫での出荷チェックを短時間で完了してトラックの待機時間を短縮し、配送業務がスムーズに行えるよう進めていきます。
当社は物流の効率化に貢献し、「好かれる荷主」をモットーに掲げ、一層の改善を進めます。これからも顧客満足度のさらなる向上に努めます。
※こちらの記事も併せてお読みください。「どうする！？物流2024年問題」
https://www.hokushinmdf.jp/media/category_column/2024
